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What is Production Part Approval Process (PPAP) in Hindi ?

Production Part Approval Process  (PPAP) Kya Hai? In Hindi- Benefits, Process, Basic Elements and Submission Level 

Production Part Approval Process (PPAP) - उत्पादन भाग अनुमोदन प्रक्रिया 
Production Part Approval Process (PPAP) आपूर्तिकर्ताओं (Suppliers) और उनकी उत्पादन प्रक्रियाओं (production processes) में विश्वास स्थापित करने के लिए एक Valuable tool है। आज के competitive manufacturing environment  में लागत (Cost)  को नियंत्रित (Control) करना और उच्च स्तर की गुणवत्ता (High level Quality) बनाए रखना कंपनी की सफलता के लिए महत्वपूर्ण हो गया है। विश्व बाजारों के विस्तार के साथ उपकरण, सामग्री और श्रम की बढ़ती लागत के परिणामस्वरूप आउटसोर्स भागों की वृद्धि हुई है। कई घटक भागों को विदेशी निर्माताओं के लिए आउटसोर्स किया जा रहा है। यह अक्सर लंबे समय तक लीड और बड़े ऑर्डर मात्रा में परिणाम देता है। इसलिए पहली बार और हर बार ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा करने वाले गुणवत्ता वाले हिस्से प्रदान करना अनिवार्य हो गया है। प्रारंभ में PPAP का उपयोग मोटर वाहन और एयरोस्पेस उद्योगों द्वारा किया गया था। PPAP  का उपयोग अब कई उद्योगों द्वारा संचार में सुधार और गुणवत्ता वाले उत्पाद प्रदान करने के लिए किया जा रहा है। ऑटोमोटिव उद्योग के भीतर PPAP जानकारी के लिए अंतिम संसाधन ऑटोमोटिव इंडस्ट्री एक्शन ग्रुप {Automotive Industry Action Group(AIAG)} द्वारा प्रकाशित मैनुअल है।

What is Production Part Approval Process - PPAP नए या संशोधित भागों, या नए या महत्वपूर्ण रूप से संशोधित उत्पादन विधियों से उत्पादित भागों के लिए अनुमोदन प्रक्रिया को परिभाषित करता है। पीपीएपी प्रक्रिया में 18 तत्व शामिल हैं जो उत्पादन स्तर के भागों की मंजूरी के लिए आवश्यक हो सकते हैं। हर सबमिशन के लिए सभी तत्वों की आवश्यकता नहीं होती है। पाँच आम तौर पर स्वीकृत PPAP जमा करने के स्तर हैं। PPAP मैनुअल में प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उपयोगी विस्तृत जानकारी, दिशानिर्देश और नमूना दस्तावेज शामिल हैं। परिणामस्वरूप PPAP प्रस्तुत करने से यह साक्ष्य मिलता है कि आपूर्तिकर्ता ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा करता है या उससे अधिक है और यह प्रक्रिया गुणवत्ता भागों को लगातार पुन: पेश करने में सक्षम है।
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 PPAP कब आवश्यक है (When is PPAP necessary) ?

पीपीएपी रिपोर्ट आवश्यक है, जब एआईएजी पीपीएपी मैनुअल के अधीन निम्नलिखित में से एक होता है:

  • New Development Parts
  • Engineering Change
  • पिछले सबमिशन में विसंगति का सुधार (Correction to discrepancy in previous submission)
  • डिजाइन या प्रक्रिया में बदलाव (Design or process change)
  • सामग्री या सेवाओं के स्रोत में परिवर्तन (Change in source of material or services)
  • टूलींग और उपकरण का स्थानांतरण या पुनर्व्यवस्था (Transfer or rearrangement of tooling & equipment)
  • नए या अतिरिक्त स्थान पर निर्मित भाग (Parts produced at a new or additional location)

PPAP के लाभ (Benefits of PPAP )

PPAP रिपोर्ट ग्राहकों को जो मुख्य लाभ प्रदान करती है, वह यह है कि यह प्रक्रिया उपयोगकर्ताओं को उत्पादन लाइन से अप्रयुक्त भागों के उपयोग या वितरण से बचने की अनुमति देती है। PPAP रिपोर्ट से ग्राहकों को उत्पादन प्रक्रिया में समस्याओं या दोषों का पता लगाने में आसानी होती है, जो अनिवार्य रूप से समय और बचत लागत को कम करता है। इसके अलावा, PPAP  Process  आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहक संबंधों को उत्पादन भागों के लिए अखंडता या डिजाइन मापदंडों को बनाए रखने और बनाए रखने के साथ-साथ ग्राहकों की समीक्षा करने और आपूर्तिकर्ता परिवर्तनों को प्रभावी ढंग से संभालने में मदद करती है।

PPAP प्रक्रिया (PPAP Process)

PPAP प्रक्रिया में उत्पादन भागों के लिए अनुमोदन प्रक्रिया स्थापित करने के लिए निर्देशों का एक समूह शामिल है। मोटर वाहन उद्योग में, 19 अलग-अलग तत्व हैं जिन्हें भागों की मंजूरी के लिए ध्यान में रखा जाना चाहिए। इसके अलावा, ग्राहक द्वारा हाइलाइट किए गए PPAP सबमिशन स्तर के आधार पर, आपूर्तिकर्ता को सूचीबद्ध 19 तत्वों में से प्रत्येक के लिए डेटा सपोर्ट करने के साथ एक पार्ट सबमिशन वारंट (PSW) प्रदान करना होगा। प्रारंभिक नमूना निरीक्षण रिपोर्ट (ISIR), नमूना भागों, प्रलेखन और वारंट का मूल्यांकन किया जाता है, अगर PPAP रिपोर्ट को मंजूरी नहीं दी जाती है, तो प्रक्रिया तब तक दोहराई जाती है जब तक सभी शर्तें पूरी नहीं हो जाती हैं।

PPAP – Required Elements (automotive)

  • Design Records – A printed copy of the drawing
  • Authorized Engineering Change Documents – Document entails thorough description of change
  • Engineering Approval
  • DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis – signed by supplier and customer
  • Process Flow Diagram – Entails all steps in fabrications process
  • PFMEA – Process Failure Mode and Effect Analysis – signed by both supplier and customer
  • Control Plan – Signed by both supplier and customer
  • Measurement System Analysis Studies
  • Dimensional analysis – Review dimensions noted on ballooned drawing for ok/not ok analysis
  • Material Performance Review – summary of test(s) performed on the part
  • Initial Sample Inspection – inspection before development of prototype
  • Initial Process Studies – statistical process control charts
  • Qualified Laboratory Documentation – All certification of labs that performed tests on parts
  • Appearance Approval Report (AAR) – Appearance Approval Inspection signed by supplier & customer
  • Sample Part – A sample from initial production run
  • Master Sample – Signed off by supplier and customer – sample parts used to train
  • Checking Aids
  • Customer Specific/Compliance record
  • Part Submission Warrant (PSW) – Summary of PPAP

PPAP - Submission Level 

PPAP रिपोर्ट के लिए पाँच अलग-अलग सबमिशन स्तर हैं। ऑटोमोटिव उद्योग में, लेवल 3 डिफ़ॉल्ट सबमिशन स्तर है। थोक सामग्री का एक सप्लायर लेवल 1 को डिफ़ॉल्ट सबमिशन स्तर के रूप में उपयोग कर सकता है, हालांकि, ग्राहक के पास आपूर्तिकर्ता के लिए सबमिशन लेवल  की पहचान करने की जिम्मेदारी होती है।

Level 1:  PSW प्रस्तुत वारंट केवल ग्राहक को प्रस्तुत किया जाता है

Level 2:  Product sample और Limited supporting dataके साथ PSW

Level 3: Product sample  और Complete supporting data के साथ PSW

Level 4:  ग्राहक द्वारा परिभाषित PSW और अन्य आवश्यकताएं

Level 5: उत्पाद के नमूनों के साथ PSW और आपूर्तिकर्ता के विनिर्माण स्थान पर समीक्षा के लिए उपलब्ध पूरा समर्थन डेटा

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