What is 5S in Hindi? 5S kaise implement Karein in Hindi

5S Kya hota hai? 5S kaise implement karte Hain? 5S in Lean Manufacturing in Hindi

5S Method  एक Standard  Process है, जब एक संगठित, सुरक्षित, स्वच्छ और कुशल कार्यस्थल को ठीक से कार्यान्वित और बनाए रखता है। किसी भी प्रक्रिया को गैर-अनुरूपता के स्पष्ट और आसानी से पता लगाने के लिए 5S के हिस्से के रूप में बेहतर दृश्य नियंत्रण लागू किया जाता है। 5S अक्सर एक बड़ी लीन पहल का एक तत्व है और निरंतर सुधार को बढ़ावा देता है।

5S सभी सुधारों की नींव है और विजुअल वर्कप्लेस की स्थापना का प्रमुख घटक है। दोनों काइज़ेन का एक हिस्सा हैं - लगातार सुधार की एक प्रणाली जो दुबला विनिर्माण का एक घटक है।
5 एस कार्यक्रम दृश्य क्रम, संगठन, स्वच्छता और मानकीकरण होने पर केंद्रित है। परिणाम आप एक पांच एस कार्यक्रम से उम्मीद कर सकते हैं: बेहतर लाभप्रदता, दक्षता, सेवा और सुरक्षा।

5 S अपने कार्य स्थल ,मशीन ,उपकरण इत्यादि के अच्छे रख रखाव एवं सुरक्षित कार्य करने की एक Technique है 

5 S , 5 शब्दों से मिलकर बना है।  जिसे भी 2 भागों में बांटा  किया गया है - 

• Japanese 
• Indian   

Japanese 5 S

• Seiri
• Seiton
• Seiso
• Siketsu 
• Shitsuke

Indian 5S

• Short 
• Set In Order
• Shine
• Standardize
• Sustain or self-descipline 

1.Seiri(Short)- छँटाई अथवा वर्गीकरण 

इसका मतलब है जरूरत की चीजों को रखें एवं अनावश्यक चीजों को हटा देना 

2.Seiton(Set in order)- सुव्यवस्थित अथवा क्रमानुसार 

प्रत्येक वस्तु के लिए जगह निर्धारित हो एवं प्रत्येक वस्तु अपने स्थान पर ही रखें। 

3.Seiso(Shine)-स्वच्छता 

जिस जगह पर हम काम कर रहे हैं वह जगह पूरी तरह स्वच्छ होनी चाहिए।

4.Siketsu(Standardize)- अच्छा स्तर अथवा मानकीकरण 

अगर 'वर्गीकरण',क्रमानुसार एवं स्वच्छता  का प्रयोग लगातार रूप से नहीं किया गया तो सही चुनाव एवं व्यवस्था वाला साफ़ कार्य स्थल भी गन्दा हो जाएगा।  हमारे द्वारा किये जाने वाले  प्रत्येक कार्य का एक निश्चित स्टैण्डर्ड (मानक) होना चाहिए।  जिसमे हमे  कार्य का वातावरण का ुच्छ स्टार प्राप्त हो सके. 

5.Shitsuke (Sustain or self-descipline)- अनवरत या स्व-अनुसाशन 

प्रत्येक कार्य करते समय अनुसाशनसहित नियमों का पालन करना चाहिए। 5 S को अपने आदत में डालना चाहिए और लगातार इम्प्रूवमेंट करना चाहिए

आइए इनमें से प्रत्येक चरण पर ध्यान दें और वे अधिक कुशल और बेकार-मुक्त संचालन की आवश्यकता में विनिर्माण प्रक्रिया या अन्य प्रणाली को कैसे लाभान्वित कर सकते हैं।

1.Seiri (Short)- छँटाई अथवा वर्गीकरण - यह कदम किसी भी अनावश्यक कार्यस्थल अव्यवस्था को खत्म करने पर केंद्रित है। "लाल टैगिंग" नामक एक प्रक्रिया में, सभी कार्यस्थल मदों के माध्यम से छांटे जाते हैं, लाल टैग किसी भी कार्य को पूरा करने के लिए आवश्यक नहीं हैं। एक बार उपकरण, आपूर्ति, सामग्री और उपकरण को टैग कर दिए जाने के बाद, उन्हें एक अनुवर्ती मूल्यांकन के लिए होल्डिंग क्षेत्र में स्थानांतरित कर दिया जाता है। केवल उपयोग किए जाने वाले आइटम शायद ही कभी कार्यक्षेत्र के निकटता में संग्रहीत किए जा सकते हैं, जबकि अप्रचलित अव्यवस्था को छोड़ दिया जाना चाहिए।
छंटाई के लाभों में शामिल हैं: अंतरिक्ष का अधिक प्रभावी उपयोग, सरलीकृत कार्य, खतरों में कमी और विचलित अव्यवस्था में महत्वपूर्ण कमी।

2.Seiton(Set in order)- सुव्यवस्थित अथवा क्रमानुसार - इस कदम का लक्ष्य भंडारण के तरीकों की जांच करना है जो प्रभावी और कुशल हैं, जिन्हें कभी-कभी "दृश्य प्रबंधन" के रूप में संदर्भित किया जाता है और फिर एक कार्य वातावरण तैयार किया जाता है जो संगठित, एर्गोनोमिक, अप्रयुक्त और आसानी से नौगम्य है। इस चरण के दौरान पूछे जाने वाले कुछ प्रश्न हो सकते हैं: किसी कार्य को करने के लिए किन विशिष्ट वस्तुओं की आवश्यकता होती है? कितनी वस्तुओं को आसानी से सुलभ होने की आवश्यकता है और वे कहाँ स्थित होनी चाहिए?
सामग्रियों के व्यवस्थित भंडारण का अर्थ है कि प्रत्येक वस्तु का एक पूर्व निर्धारित स्थान होता है जहाँ वह तब तक रहेगी जब तक कि उसका उपयोग नहीं किया जाता है, और फिर इसके उपयोग के तुरंत बाद वापस कर दिया जाएगा। इस चरण में उपयोग करने के लिए लेबल और कलर कोडिंग भी सहायक तकनीक हैं। भंडारण के एक संगठित और कुशल उपयोग के साथ, हर कोई आसानी से महत्वपूर्ण वस्तुओं का पता लगाने और कम तनावपूर्ण काम के माहौल का आनंद लेने में सक्षम है।

3.Seiso (Shine)-स्वच्छता - चला गया अव्यवस्था और भंडारण के साथ, अगला कदम हर दिन कार्य क्षेत्र को ठीक से और अच्छी तरह से साफ करना है। यह कदम क्रमबद्ध और सेट चरणों में शुरू किए गए सुधारों को बनाए रखने के तरीके के रूप में महत्वपूर्ण है। सभी भंडारण क्षेत्रों, मशीनों, उपकरणों, उपकरणों और काम की सतहों को नियमित रूप से साफ और जांचना चाहिए। कर्मचारी इस स्वच्छ और अशांत वातावरण में अधिक सहज महसूस करेंगे, जिससे संगठन के लक्ष्यों और दृष्टि के स्वामित्व में भी वृद्धि हो सकती है।

4.Siketsu(Standardize)- अच्छा स्तर अथवा मानकीकरण - अब जब पहले तीन चरण चल रहे हैं, तो इन नई प्रथाओं को मानकीकृत करने का समय आ गया है। सभी कर्मचारियों को मानकों के एक सेट के निर्माण में शामिल करने की आवश्यकता है जो कार्यक्षेत्र के लिए नया मानदंड बन जाएगा। जब इन नए मानकों और सर्वोत्तम प्रथाओं को लागू किया जाता है, तो पुरानी आदतें जल्द ही मर जाएगी और व्यवहार के अधिक कुशल पैटर्न द्वारा प्रतिस्थापित किया जाएगा। नए मानकों, हालांकि, कुछ आदतों और प्रवर्तन की आवश्यकता होगी, जब तक कि वे अभ्यस्त न हों; इन नए मानकों को पत्थर में सेट करने में मदद करने के लिए दृश्य और ईमेल जैसे अनुस्मारक प्रभावी उपकरण हैं।

5.Shitsuke (Sustain or self-descipline)- अनवरत या स्व-अनुसाशन - 5 एस का अंतिम चरण निश्चित रूप से सबसे चुनौतीपूर्ण है: पहले तीन चरणों में किए गए सकारात्मक परिवर्तनों को बनाए रखने के लिए पर्याप्त अनुशासित शेष। यह महत्वपूर्ण है कि नई प्रणाली को बनाए रखा जाए या नई प्रणाली के विकास में लगाए गए प्रयास और लागत व्यर्थ होंगे। नियमित प्रशिक्षण और संचार को शामिल करने के लिए एक औपचारिक प्रणाली रखने से, कर्मचारी आराम से कंपनी की 5 एस प्रक्रियाओं के अनुरूप हो पाएंगे।

5S को क्यों लागू किया जाना चाहिए (Why should  Implement 5S) ?

उत्पादन लाइन या व्यावसायिक कार्यालय में कार्य क्षेत्र में 5S विधियों को लागू करने के कई लाभ हैं। आज न केवल जीवित रहने के लिए बल्कि व्यवसाय में पनपने के लिए, लागत को नियंत्रित करना चाहिए और कचरे से बचना चाहिए या समाप्त होना चाहिए। 5 एस चरण, जब ठीक से लागू किया जाता है, तो किसी भी प्रक्रिया या कार्य केंद्र में कचरे के कई रूपों की पहचान और कम कर सकता है। एक संगठित कार्य क्षेत्र सही गति की तलाश में अत्यधिक गति और व्यर्थ समय को कम करता है। 5S कार्यप्रणाली का दृश्य पहलू भी बहुत प्रभावी है। जब सब कुछ एक जगह होता है, तो कुछ गायब या गलत स्थान पर रखना आसान होता है। एक साफ कार्य क्षेत्र संभावित समस्याओं या सुरक्षा खतरों पर ध्यान आकर्षित करने में मदद करता है। एक साफ फर्श किसी भी लीक को फैलाने में मदद करता है या फैलने से मशीन के रखरखाव का संकेत मिल सकता है और स्लिप और फॉल्स को रोका जा सकता है। इसके अलावा, लोगों को समस्याओं को देखने और संबोधित करने के लिए प्रोत्साहित करने से संगठनों की संस्कृति में सकारात्मक बदलाव हो सकता है। इसलिए, 5S सिद्धांतों को एक बड़ी लीन पहल के हिस्से के रूप में लागू किया गया है या एक स्टैंडअलोन टूल के रूप में अपशिष्ट को कम किया जा सकता है, गुणवत्ता में सुधार हो सकता है, सुरक्षा को बढ़ावा देने और निरंतर सुधार को बढ़ावा दे सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग में 5 एस का महत्व (Importance of 5S in Lean Manufacturing)

5 एस आमतौर पर विनिर्माण प्रक्रियाओं से कचरे को खत्म करने की दिशा में पहला कदम है और अंत में नीचे की रेखा के परिणामों में सुधार होता है। 5 एस काइज़ेन की एक नींव है, जो कुछ मार्गदर्शक सिद्धांतों के आधार पर निरंतर सुधार का अभ्यास है, जिसमें शामिल हैं:

• अच्छी प्रक्रियाएं अच्छे परिणाम लाती हैं
• वर्तमान स्थिति को समझने के लिए खुद को देखें
• आंकड़ों के साथ बोलें, तथ्यों के साथ प्रबंधन करें
• समस्याओं के मूल कारणों को समाहित करने और सुधारने के लिए कार्रवाई करें
• एक टीम की तरह काम करो
• काइज़न हर किसी का व्यवसाय है
• समय के साथ जमा हुए कई छोटे बदलावों से बड़े परिणाम आते हैं

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